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组合机床的效果和分类

   组合机床是以通用部件为根底,配以按工件特定形状和加工工艺规划的专用部件和夹具,组成的半主动或主动专用机床。

    组合机床一般选用多轴、多刀、多工序、多面或多工位一起加工的方法,出产功率比通用机床高几倍至几十倍。因为通用部件现已规范化和系列化,可根据需求灵敏装备,能缩短规划和制作周期。因此,组合机床兼有低成本和高功率的长处,在大批、大量出产中得到广泛使用,并可用以组成主动出产线。

    组合机床一般用于加工箱体类或特别形状的零件。加工时,工件一般不旋转,由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动,来完成钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削表里螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床选用车削头夹持工件使之旋转,由刀具作进给运动,也可完成某些反转体类零件(如飞轮、轿车后桥半轴等)的外圆和端面加工。

    二十世纪70时代以来,跟着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺度主动检测和刀具主动补偿技能的开展,组合机床的加工精度也有所进步。铣削平面的平面度可达0.05毫米/1000毫米,外表粗糙度可低达2.50.63微米;镗孔精度可达IT76级,孔距精度可达O.03O.02微米。

    专用机床是跟着轿车工业的鼓起而开展起来的。在专用机床中某些部件因重复运用,逐渐开展成为通用部件,因此产生了组合机床。

    最早的组合机床是1911年在美国制成的,用于加工轿车零件。初期,各机床制作厂都有各自的通用部件规范。为了进步不同制作厂的通用部件的互换性,便于用户运用和修理,1953年美国福特轿车公司和通用轿车公司与美国机床制作厂洽谈,确认了组合机床通用部件规范化的准则,即严厉规则各部件间的联络尺度,但对部件结构未作规则。

    通用部件按功用可分为动力部件、支承部件、运送部件、操控部件和辅佐部件五类。动力部件是为组合机床供给主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。

    支承部件是用以设备动力滑台、带有进给组织的切削头或夹具等的部件,有侧底座、中心底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。

    运送部件是用以运送工件或主轴箱至加工工位的部件,主要有分度反转作业台、环形分度反转作业台、分度鼓轮和往复移动作业台等。

    操控部件是用以操控机床的主动作业循环的部件,有液压站、电气柜和操纵台等。辅佐部件有光滑设备、冷却设备和排屑设备等。

    为了使组合机床能在中小批量出产中得到使用,往往需求使用成组技能,把结构和工艺类似的零件会集在一台组合机床上加工,以进步机床的利用率。这类机床常见的有两种,可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。

    组合机床未来的开展将更多的选用调速电动机和滚珠丝杠等传动,以简化结构、缩短出产节拍;选用数字操控体系和主轴箱、夹具主动替换体系,以进步工艺可调性;以及归入柔性制作体系等。